Caisse À Outils Maintenance Industrielle
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Des iles et
Outil méthode maintenance 4: le QQOQCCP Le QQOQCP est une méthode de questionnement par rapport à un problème précis, qui a le mérite d'être simple et rapide à utiliser. L'objectif est de prendre une problématique industrielle et de répondre à l'ensemble des questions suivantes: Qui? Quoi? Où? Quand? Comment? Combien? Pourquoi? Grâce à cette méthode, vous pouvez rassembler tout un ensemble d'informations qui vous permettront sûrement de mieux isoler votre problématique. Vous dégagez ainsi des priorités, les classez selon leur importance et pouvez agir rapidement en trouvant les solutions et propositions adéquates. Outil méthode maintenance 5: le kaizen Le Kaizen est une méthode japonaise qui consiste à améliorer l'efficacité et la qualité de production d'une usine à travers de petites améliorations continues. Pour que cette méthode puisse fonctionner, chaque employé doit s'impliquer dans ce processus d'amélioration continue et tous doivent rassembler leurs efforts pour parvenir à l'objectif fixé.
On évite ainsi les pertes de productivité dues à des équipements défaillants ou au possible manque d'attention de certains techniciens. Pour parvenir à cet objectif, la TPM se divise en trois outils distincts: le TRS, ou taux de rendement synthétique, qui est un indicateur mesurant le taux d'utilisation des machines; le 5s: Seiri – ordonner Seiton – ranger Seiso – dépoussiérer Seiketsu – rendre évident Shitsuke – être rigoureux; l' auto-maintenance, qui permet aux opérateurs de production de réaliser des tâches simplifiées de maintenance. Outil méthode maintenance 2: le PDCA Le PDCA, plus connu en français sous le nom de Roue de Deming, est une technique qui permet d'améliorer l'anticipation et la gestion de vos projets industriels. Cet outil aide à mettre ses idées en pratique et à découper le travail à réaliser en plusieurs étapes pour en suivre le bon déroulement. L'acronyme PDCA correspond à: P – « Plan »: planifier ce que l'on va faire D – « Do »: faire ce qui a été prévu C – « Check »: vérifier que le travail effectué correspond à ce qui était prévu au départ A – « Act »: réagir et ajuster en dressant un bilan du travail réalisé.
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