La malterie est en activité depuis fin 2013. Voici le cheminement fait pour en arriver la… D'où vient l'idée et le projet de la malterie artisanale? A ce jour, il n'existe que tres peu de production « artisanale » de malt. Quelques fermes brassicoles produisent également leurs céréales et leurs malts pour leur propre besoin. Les micro-brasseries ainsi que les pico-brasseries ont besoin de malt. Le choix du fournisseur est fait en fonction de critères tes que le prix, la qualité, la diversité… Mais pour autant, les attentes des micro-brasseurs ou brasseurs amateurs ne sont pas toutes comblées. Le malt n'est fabriqué que par quelques grosses malteries. Elles fournissent les brasseries industrielles qui utilisent des milliers de tonnes de malt par an. On comprend donc que leur préoccupation principale n'est pas fournir quelques micro-brasseries qui ne transforment que quelques tonnes de malt (ou dizaines pour les plus grosses). La micro malterie est implantée dans le Tarn, en Midi Pyrénées, près de Toulouse.
Cette étape va permettre aux radicelles de s'épanouir durant 4 à 6 jours. La germination est primordiale car c'est grâce au développement de l'activité enzymatique (radicelles qui poussent) que l'amidon se transformera en sucres et que les levures produiront de l'alcool lors du brassage ou de la distillation. Les malteries à tambours, quant à elles, utilisent un procédé moins gourmand en main d'œuvre. Des cylindres munis de systèmes d'évacuation de l'air et d'aération, transfèrent l'orge dans des tambours tournant à 15 à 20 tours / minute. Les malteries à cases optent pour un autre procédé. Des hélices retournent l'orge qui traverse des cases d'aspersion et des bassins de réfrigération. On obtient alors du « malt vert ». Brassé tel quel, il donnerait des notes astringentes et herbacées à la bière. Le touraillage Le grain germé aux radicelles épanouies est alors déversé dans la touraille (une sorte de grand four) pour permettre son séchage et stopper la germination pour un meilleur stockage.
Souvent méconnu, le maltage est déterminant pour développer les arômes du malt. Il s'agit de l'étape intermédiaire entre la récolte des céréales et sa transformation par les brasseries et distilleries en alcool. Délices d'initiés a passé une journée dans la malterie artisanale et bio « Malteurs échos » à Beauchastel pour vous concocter ce petit reportage résumant les étapes du maltage. Sélection & arrivée du grain Pour obtenir un malt de qualité, la sélection du grain est primordiale. Certains critères entrent en jeu tels que le choix d'une céréale cultivée localement, biologique, mais le principal est la qualité du grain. Celui-ci doit être récolté à maturité, et bien trié pour éviter toute impureté (pas de céréales étrangère, de corps parasite –herbe, caillou, bois…-). Plusieurs céréales peuvent servir à l'élaboration du malt: l'orge, le blé, le sorgho, le millet, l'avoine, le seigle, l'épeautre, le maïs, le riz, le soja… En effet, si l'orge est la plus riche en amidon, ces autres céréales à base d'amidon permettent sa dégradation en sucres simples, destinés aux levures.
Malteurop France en chiffres 160 salariés répartis sur 5 sites dont 4 malteries 410 000 tonnes de malt produits chaque année 5 sites en France, dont 4 malteries à Metz, Aire-sur-la-Lys, Vitry, Pringy et un siège social, à Reims 6 343 heures de formation dispensées en 2018 en France et en Allemagne La sécurité alimentaire: une priorité Les 5 sites français (4 malteries et le siège administratif de Reims) sont tous certifiés FSSC 22000 depuis avril 2019. Cette certification internationale reconnue par le Global Food Safety Initiative est une nouvelle étape importante pour Malteurop France, et démontre la performance de son Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires. La certification FSSC 22000 regroupe les exigences auxquelles nous sommes soumis sur la traçabilité, les bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication, la prévention contre les actes de contamination intentionnelle du produit (Food Defense), la fraude alimentaire et permet ainsi de valoriser le travail accomplis par les équipes depuis plusieurs années.
Le malteur doit donc jouer sur une balance. Le coté utile est la dégradation des parois et des protéines ainsi que la production d'enzymes qui est à l'origine de ces réactions. Mais celles ci ont une autre face: la dégradation de l'amidon alors qu'il est le composant de base d'un moût de bière. Un malt avec trop de protéines (bière moelleuse), des parois trop fermes (mauvaise dissolution de l'amidon pendant le brassage) et peu d'enzymes (mauvaise conversion de l'amidon en sucres simples) n'est pas utilisable en brasserie. Mais un malt avec trop peu d'amidon ne l'est pas non plus (pas d'amidon, pas de sucre, pas d'alcool ni de corps). Le malteur doit donc trouver un compromis optimal entre ces deux mécanismes pour créer un malt au profil enzymes/protéines/amidon adéquat, ne dépassant habituellement pas les plus de 1% de l'amidon consommé. Ce sont ces mécanismes naturels qui ont fait du malt l'ingrédient de base de la bière. Les autres céréales contiennent de l'amidon (parfois même plus) mais produisent moins d'enzymes, ce qui rend l'amidon inutilisable en brasserie.
Stockage du grain Le grain arrive par « Bigbags » d'une tonne directement de l'agriculteur à la malterie. Il est ensuite stocké en chambre froide à 15°C maximum pour éviter toute éclosion de parasite. L'idéal est même de le conserver en dessous de 10°C et à un taux d'humidité inférieur à 13% avec une bonne ventilation. Réveil du grain: la trempe Enfin, le grain est ensuite mis en cuve pour la trempe. Cette étape a pour but d'amorcer la germination du grain. Les phases où le grain est en immersion dans l'eau (de 14 à 22h) ou à l'air sont alternées jusqu'à ce que le germe du grain apparaisse (petite pointe blanche à l'extrémité de la céréale). On dit que le grain est « piqué » lorsque l'on voit l'apparition du germe. L'hydratation du grain passe alors de 10 à 15% à 38 à 48%. Cette hydratation alourdi bien sûr le grain jusqu'à 1, 6 fois plus! La germination Le grain est ensuite sorti de cuve puis étalé sur aire (au sol) en couches de 15 à 20 de centimètres d'épaisseur. Il sera ensuite retourné à la motobineuse régulièrement (environ toutes les 6 heures) pour s'assurer que la température ne s'élève pas au-delà de 12 à 15°C et soit homogène sur l'ensemble du lot.
La partie inférieure est l'embryon (2). C'est celui ci qui est naturellement destiné à se développer pour produire une nouvelle plante adulte. La partie supérieure est la réserve de nutriments (6), essentiellement de l'amidon et des protéines qui serviront à la croissance de la plante. Le tout est enveloppé dans une paroi résistante (4) et fixé dans un ciment cellulosique qui maintient les grains d'amidon séparés. Les enzymes (7), une fois synthétisées dans la couche aleurone (3), migrent vers la poche de nutriments. A l'inverse des mammifères, les céréales n'ont pas de mère porteuse pour leur fournir les éléments nécessaires à leur croissance. Elles doivent donc puiser leurs nutriments en eux mêmes tant qu'elles ne sont pas capables de les capter à l'extérieur via leurs radicelles (5) qui seront éliminées en fin de germination. C'est précisément pour permettre au grain de consommer ses propres réserves (protéines et amidon) que les enzymes sont naturellement présentes dans le grain. Une fois que celui ci est dans ses conditions de croissance (chaleur et humidité), une série de mécanismes biochimiques se mettent en marche.
- le coup de feu (environ 4 heures): Cette température est alors maintenue pendant trois à quatre heures. C'est à ce moment qu'apparaissent les arômes du malt; c'est la température atteinte en fin de touraillage qui va déterminer la couleur du malt. De même, le taux d'humidité va jouer sur l'arôme de caramel. Pendant le touraillage il se produit la réaction de Maillard. La réaction de Maillard (ou brunissement non enzymatique) se produit fréquemment au cours des différents traitements des aliments (cuisson, concentration, déshydratation). Elle résulte d'une condensation entre la fonction amine d'un acide aminé, d'un peptide ou d'une protéine, et le groupement carbonyle d'un ose réducteur, d'un aldéhyde, d'une cétone ou d'une réductone. Le terme "réaction de Maillard" désigne en réalité un ensemble de réactions complexes se déroulant par étapes, et dont le stade ultime conduit à la formation, d'une part de composés volatils influençant l'arôme et la flaveur des aliments, et d'autre part des pigments bruns de poids moléculaires élevés (mélanoïdines), qui contribuent à la coloration de produits tels que le grain lors du touraillage ou la bière pendant l'empâtage et la cuisson.
Il s'agit du même procédé utilisé pour le café, le cacao ou le blé afin de séparer le grain de leur enveloppe. En effet, les radicelles et autres éventuelles impuretés subsistantes pourraient donner de l'amertume et une coloration trop intense à l'alcool. Les radicelles, riches en vitamines, sont utilisées en pharmacie ou en alimentation animale. Le conditionnement Après avoir été contrôlé et analysé, le malt est conditionné par sacs de 25 kg cousus. Il doit alors se bonifier et vieillir de 2 à 6 semaines. Il sera alors expédié aux brasseries et distilleries pour être fermenté. Les conditions de stockage du malt sont primordiales pour préserver ses qualités. L'humidité est bien sûr à proscrire. Cette méthode artisanale de maltage est donc longue, demande du matériel mais surtout beaucoup d'attention pour éviter toute dérive à chaque étape du processus. Les malteries artisanales sont rarissimes en France, et les malteries industrielles peu nombreuses. Quelques agriculteurs brasseurs réalisent le maltage eux-mêmes.
Le maltage a pour but de développer dans l'orge (ou autre céréale) toutes les enzymes nécessaires pour le brassage ultérieur. De plus, il doit donner au grain sa friabilité pour permettre la transformation de l'amidon en sucres. Le maltage doit également donner à l'orge un arôme plus développé en fonction de la température de séchage. On fait mûrir le grain dans des silos, où il doit être oxygéné au maximum. Le grain, en respirant, libère de l'eau et de la chaleur. Ces produits de combustion doivent être évacués car ils pourraient entraver le vieillissement du grain. On nettoie ensuite les grains en les faisant passer par divers tamis où les impuretés sont évacuées. Le trempage consiste en une suite de trempages d'environ douze heures chacun entrecoupés de périodes d'aération. Le but de cette étape est de fournir à l'orge toute l'eau et l'oxygène nécessaire à la germination. Cette étape dure de 40 à 60 heures à une température variant de 12 à 14°C. Le grain humide est stocké environ dix jours dans une immense pièce (le germoir) où il est constamment en mouvement afin qu'il ne pourrisse pas.